清晨，東方重機的車間內(nèi)一片忙碌。
機械臂在精密的程序控制下緩緩移動，而它的“筆尖”——那根纖細(xì)而堅韌的焊絲，正對準(zhǔn)了那條長達(dá)7.8米、形狀復(fù)雜如馬鞍般的焊縫。
技術(shù)負(fù)責(zé)人何冰目光緊盯著每一個數(shù)據(jù)的變化，眼神中既有期待也有不安?！俺篑R鞍量接管機器人窄間隙細(xì)絲擺動埋弧焊技術(shù)”的突破，意味著他們將填補國內(nèi)乃至國際核電相關(guān)領(lǐng)域的空白，但每一步都充滿了未知與風(fēng)險。
“探傷0缺陷，一次合格！”當(dāng)這份報告被宣布時，整個車間爆發(fā)出雷鳴般的掌聲和歡呼聲。技術(shù)攻關(guān)團隊成員的淚水與汗水交織在一起，那是對過去無數(shù)個日夜不懈努力的最好詮釋。
這些在現(xiàn)場默默奉獻(xiàn)的技術(shù)人員和焊接工人，用行動證明了“第一個吃螃蟹”的勇氣與智慧，書寫了屬于東方電氣人的創(chuàng)新篇章。
“攻克難題，增強革新競爭力”
高溫氣冷堆被稱為“不會熔毀的反應(yīng)堆”，是當(dāng)下最先進(jìn)的核電技術(shù)之一，其蒸汽發(fā)生器筒體的制造難度遠(yuǎn)超傳統(tǒng)產(chǎn)品，傳統(tǒng)埋弧焊工藝無法適應(yīng)新的制造需求。
“超大馬鞍焊”焊縫焊接成為設(shè)備制造道路上的攔路虎。
然而，在東方電氣人的字典里，從未有過“退縮”二字。他們深知，這是一場競速比賽，業(yè)內(nèi)各核設(shè)備制造企業(yè)都在攻克這一難題，誰先拿下誰就能掌握技術(shù)優(yōu)勢。
技術(shù)部焊接技術(shù)室何冰多次調(diào)研相關(guān)電弧焊工藝。但焊接數(shù)據(jù)給他潑了一盆冷水，“4個焊工手工焊接1個接管約需兩個半月。”如此效率難以保證項目履約，同時焊材使用率低、成本高。
工作中的何冰
面對這一困境，團隊沒有放棄，而是選擇了自主研發(fā)“超大馬鞍焊”自動焊技術(shù)。
“攻克‘超大馬鞍焊’自動焊技術(shù)，確保高溫氣冷堆產(chǎn)品按期交付！”2023年初，焊接技術(shù)團隊向公司立下軍令狀。
一次與某機器人品牌交流時，何冰了解到一種特殊技術(shù)可保證良好的焊縫成型?！皡⒖纪瑯拥姆绞?，將這些技術(shù)融入我們的自動焊工藝中，是否就可以解決焊縫成型的問題呢？”技術(shù)團隊陷入深思。
一系列問題也接踵而至：制造周期如何保證？軌跡精度如何保證？焊縫性能能不能合格？操控機器人焊接“超大馬鞍焊”焊縫在行業(yè)內(nèi)還屬于首次，技術(shù)穩(wěn)定性未知，萬一出現(xiàn)缺陷，焊接周期至少延長一倍，將嚴(yán)重影響交付。
這些問題縈繞在團隊每位成員心間，化作終極之問——要不要邁出這一步，繼續(xù)研發(fā)新技術(shù)？
“不破樓蘭終不還”
“堅持走自主創(chuàng)新之路！”
技術(shù)團隊一致作出這一決定，在意料之中。
回望東方重機發(fā)展史，“敢吃螃蟹”的基因深入骨血。2004年，東方電氣集團出川創(chuàng)業(yè)，成立東方重機，建成具有世界一流水平的國內(nèi)首個核能裝備國產(chǎn)化制造基地，不斷突破制造技術(shù)，形成了自主的三代AP1000、華龍一號、國和一號主設(shè)備的研制技術(shù)。
于東方重機而言，此次焊接技術(shù)革命是又一次“吃螃蟹”的過程。
由“闖”起步，靠“創(chuàng)”加速。團隊提前開展專項策劃，抱著“不破樓蘭終不還”的信念，開展了10余次調(diào)研、交流、技術(shù)驗證試驗，提前針對影響焊接質(zhì)量的關(guān)鍵因素一一進(jìn)行技術(shù)驗證，包括正負(fù)18度極限坡度成型試驗、大馬鞍軌跡成型驗證試驗等高難度試驗。
工作中的劉慶
隨著“嗞”的電流聲響起，焊槍緩緩移動，生產(chǎn)制造部焊接骨干劉慶眉頭逐漸緊鎖，高度緊張，眼神緊盯焊點，手握機械臂操控柄，挪著小碎步精細(xì)操作，完全顧不上自己踩在超150℃高溫的十米高的操作臺上。
焊接作業(yè)
劉慶笑言：“別人是熱鍋上的螞蟻，我算是熱鍋上的蝸牛吧！”
這是一條沒有人走過的路，無基礎(chǔ)、無技術(shù)。到底有多艱難？只有親歷者才最清楚。
何冰回憶：“劉慶不是在車間，就是在去車間的路上，他幾乎把車間當(dāng)家了，下班后直接在車間門口的車上休息，只為了出現(xiàn)問題能第一時間趕到現(xiàn)場解決?！?/p>
無數(shù)個不眠之夜，一次次被推翻重來，團隊爭分奪秒、大膽探索。終于在第28天，蓋面焊縫結(jié)束。
“啪嗒——”，最后一下弧光熄滅，劉慶摘下防護面罩，積蓄的汗水從面罩縫隙中滲出來，濺在滾燙的金屬上，“刺啦——”，筒體上冒起一股水汽。
2024年6月6日，“產(chǎn)品焊縫檢測0缺陷，一次合格，達(dá)到國際領(lǐng)先水平！”好消息從探傷室傳遍了公司。
歷時18個月，融合機器人空間復(fù)雜軌跡曲線等多項關(guān)鍵技術(shù)，東方重機終于成功掌握高溫氣冷堆“超大馬鞍量接管機器人窄間隙細(xì)絲擺動埋弧焊技術(shù)”，兼顧了焊接質(zhì)量與焊接效率。
該項焊接技術(shù)首次應(yīng)用于第四代先進(jìn)核電堆型核島主設(shè)備，“超大馬鞍焊”焊縫焊接周期由75天縮短至28天，焊材成本下降30%，成功解決了傳統(tǒng)埋弧焊技術(shù)在連續(xù)上、下坡大角度急變結(jié)構(gòu)下，焊縫無法成型的難題，填補了第四代先進(jìn)核電技術(shù)相關(guān)領(lǐng)域空白。
敢于做“第一個吃螃蟹”的人，是東方重機20多年來勇立潮頭、自主創(chuàng)新的一個縮影。
一代代東方電氣人，堅守著打造中國品牌的初心，迸發(fā)出科技創(chuàng)新的活力與創(chuàng)造力，讓“不可能”成為“可能”，創(chuàng)造了令人驚嘆的奇跡，留下了堅實的足跡，積蓄著向上的力量，助力中國核電走到世界舞臺中央。
